グラビア印刷機
グラビア印刷機とは
グラビア印刷（別名、輪転グラビア印刷）は、主に長期にわたる高速で高品質な印刷方法です。彫刻と同様に、グラビア印刷は凹版印刷の一種で、精細で詳細な画像を生成します。各色のインクが専用のシリンダーで塗布され、その間に乾燥工程がある CMYK 印刷に適しています。フレキソ印刷と同様に、グラビア印刷はパッケージ、壁紙、ギフトラップなどの大量印刷で主流となっています。
グラビア印刷機の利点
高品質印刷
グラビア印刷では、インドで彫刻シリンダーを使用し、優れた画像再現性と細部の再現性を実現します。鮮明で鮮やかな色彩を生み出すため、高い印刷品質が求められるハイエンドの用途に適しています。
一貫性
グラビア印刷では、印刷工程全体にわたって一貫した品質が維持されます。このプロセスで使用される彫刻シリンダーにより、インクの均一な分配が保証され、すべての印刷物で一貫した色と画像の再現が実現します。
高速生産
グラビア印刷は、特に大量印刷の場合、高速プロセスです。大量の印刷を効率的に処理できるため、大量生産や高速印刷の要件に最適です。幅広い基材。グラビア印刷は、紙、プラスチックフィルム、箔、金属表面など、さまざまな基材に行うことができます。汎用性が高く、フレキシブル包装、ラベル、壁紙など、さまざまな用途に使用できます。
特殊効果と仕上げ
インドの彫刻グラビアシリンダーでは、金属インク、エンボス加工、ニス、コーティングなど、さまざまな特殊効果や仕上げを施すことができます。この汎用性により、見た目に魅力的でカスタマイズされた印刷物を作成できます。
当社を選ぶ理由
私たちの工場
1999 年に設立され、名称は温州金華機械有限公司です。2007 年にパキスタンに機械を輸出し、2008 年にバングラデシュに機械を輸出し、2009 年にエジプトに機械を輸出しました。この間、その他 50 か国以上に機械を輸出しました。
私たちの商品
ドライラミネート機とその他の一般的な機械。1つは、ホイル印刷機、ホイルスリッター機、ワックスコーティング機、PVC壁紙機などのカスタマイズ機械です。
品質保証
2つのワークショップ。1つはグラビア印刷機、スリッター、ドライラミネート機、その他の一般的な機械用です。
当社のサービス
私たちは、長期的相互利益に基づいて、世界中の友人が私たちと協力することを心から歓迎します。
グラビア印刷では、セルのパターンに沿って、金属シリンダーの表面に画像が酸エッチングされます。シリンダーは色ごとに 1 つずつあります。セルはシリンダーに埋め込まれており、凸版印刷や活版印刷のように印刷画像が盛り上がっていたり、オフセット印刷のように画像が版と同じ高さにあったりするのとは異なります。
シリンダーには、異なる深さのセルがエッチングされています。これらのセルには、基板に転写されるインクが保持されます。セルの寸法は正確でなければなりません。深いセルは浅いセルよりも濃い色を生成するためです。
セルにインクが充填され、版またはシリンダーの印刷されない部分はインクが拭き取られるか削り取られます。次に、紙または他の基材を輪転機のインクが塗られたシリンダーに押し当て、中間シリンダーを使用するオフセット印刷とは異なり、画像が紙に直接転写されます。彫刻されたシリンダーはインク壺に部分的に浸されており、印刷機が回転するたびに、凹んだセルにインクが入ります。
グラビア印刷は包装業界で広く利用されており、主にプラスチックフィルム包装業界で利用されています。食器用洗剤、洗剤、菓子、コーヒーなど、あらゆる種類の製品や食品の包装は、この凹版印刷技術で印刷されています。さらに、グラビア印刷は、紙、薄い金属、柔軟なプラスチックフィルム、MPET、PE、OPP、PET など、さまざまな材料にも適用できます。
ステップ1: モデルを設計する
このステップでは、適切で製品に強い印象を与えることができる、目を引く画像、文章、メッセージを考案するためのデザイナーの洗練されたスキルが求められます。
ステップ2: プリントを作成する
製品のデザインファイルが準備できたら、印刷部門がグラビア面に彫刻を施してグラビア印刷を行います。
ステップ3: 印刷用金型を配置する
このステップにより、印刷材料を印刷金型上に一貫して最適に配置することができ、生産コストと印刷コストを節約できるため、コスト効率が向上し、安価なグラビア印刷製品を提供できます。
ステップ4: 画像を印刷する
グラビア印刷の原理に基づいて、機械が起動すると、顧客が選択した紙素材に画像を印刷します。大量印刷を続ける前に、要件を満たすように評価および調整するために、最初にサンプル製品を印刷する必要があることに注意してください。
ステップ5：パッケージの形を整えるためのボックスダイを作る
グラビア印刷はロール印刷が中心なので、オフセット印刷のように完成品はありません。箱型を作る目的は、木片にカッターや溝入れナイフを取り付けて型を作り、箱としてデザインされた印刷シートをカットして溝入れしたり、特定のブランドのラベルシートにカットしたりして、パッケージの形を作ることです。
ステップ6：印刷されたシートを最終製品に加工する
このステップでは、製造部門が端を接着し、余分な部分や誤差を取り除き、ストラップをパッケージに取り付けて最終製品を作成し、顧客に届けます。
グラビア印刷機の主な構造とは
グラビア印刷機の主な構造は、給紙、インク供給、印刷、乾燥、紙送りの 5 つの部分で構成されています。
給紙部は、枚葉式グラビア印刷機はスタック式の一枚連続給紙方式、輪転式グラビア印刷機はウェブを用いて連続的に紙を送ります。
印刷部の版胴と圧胴の配置は縦型、横型、斜め型の3種類があり、版胴は下側に配置されています。一般的には1台あたり版胴1個、圧胴1個ですが、印刷圧力を高めるために圧胴を2個搭載しているものもあります。
インキ供給装置には、印刷版胴をインキ溝に部分的に浸漬させる直接インキ供給と、インキ溝に浸漬させたインキ出口ローラによってインキを印刷版胴に転写させる間接インキ供給とがある。
乾燥部は電気や蒸気で加熱した熱風を使い、赤外線や遠赤外線ランプを使って印刷物を乾燥させるものもあります。
排紙部では、一枚一枚の紙を積み重ねて重ねたり、ロール紙をカットして折り畳んだり、ロール状に巻き戻したりして重ねます。 ウェブ多色グラビア印刷機の印刷部の構造は、有機型と衛星型の2種類があります。前者は必要な色数に応じてユニットを設定し、各ユニットには1つの印刷版胴と1-2個の圧胴があり、排紙部は巻き戻し方式を採用しています。 衛星型4色グラビア印刷機では、印刷部に1つの大きな圧胴と4組の印刷版胴があります。 また、グラビア印刷と平版印刷や活版印刷、ダイカットなどを組み合わせて、印刷物のさまざまな要件を満たすこともできます。
印刷前の準備 - グラビア印刷機
印刷機の周囲に印刷に関係のないホコリやゴミ、雑物がないか、換気・排気設備が整っているか確認します。
原材料と補助材料が揃っているかどうか、また印刷要件を満たしているかどうかを確認します。印刷用のプラスチックフィルムは、次の要件を満たす必要があります。
表面は滑らかで、明らかな固まり、黄黒い斑点、穴、過度のしわはありません。
印刷されるフィルムの平均厚さ誤差は、10％未満である必要があります（印刷幅1mの場合）。平均厚さ誤差の計算式は、乾燥複合基材フィルムの要件にあります。印刷圧力下で、印刷されたフィルムの伸びは1％以内である必要があります。基材フィルムの表面張力は40 dyn / cm以上である必要があります。基材と印刷インクの親和性は事前にわかっています。印刷インクの溶剤で溶解して膨潤しやすいフィルムの場合、印刷速度と印刷インクの濃度を大きくすることができます。コーティングフィルムのコーティングを印刷する場合、コーティング樹脂とインクの接着方法を知っておく必要があります。
プレート ロールの品質を確認します。 後続のカラー プレート ローラーは、前続のカラー プレート ローラーよりわずかに大きい必要があります。 たとえば、2 番目のプレート ローラーの円周は、最初のプレート ローラーの円周より 1% 大きく、少なくともわずかに大きいか、わずかに等しく、最初のプレートより小さくない必要があります。 そうしないと、正確にオーバープリントできません。 リールのパターンとカラー コードを確認します。
印刷機のすべての部品にカード材料の問題がないか、転写印刷、給紙、乾燥、インク塗布、牽引、巻き取り、潤滑部に潤滑油が充填されているか、油が滑らかであるかを確認します。機器の状態は良好ですか？機器に自動インク粘度コントローラーがある場合は、インク粘度を14〜18秒のプリセット値に調整し、混合溶剤に注ぎます。
インクを混ぜる場合は、校正色標準と同じ原色インクを選択します。
グラビア印刷生産ライン技術
印刷ユニットと印刷プロセス
各印刷ユニットは次のもので構成されます。
印刷シリンダー:スチール、アルミニウム、プラスチック、または複合材料で作られたシームレスな管状スリーブまたは完全なシリンダーで、印刷する画像専用の色のパターンが彫刻されています。
ドクターブレード:印刷シリンダーの彫刻されていない部分からインクを取り除き、彫刻された部分から余分なインクを取り除く装置。
印象ローラー:スチール製のマンドレルに取り付けられたゴムで覆われたスリーブ。主な目的は、印刷シリンダーに対して基材を押し付けることです。
インキングシステム:インクパン、インクリザーバー、インクポンプ、専用ホースセットで構成されています。
ドライヤー：次の下流の色がウェブに塗布される前に、熱風または紫外線によってインクを乾燥または重合する空気室または装置。乾燥機の容量は、必要な印刷速度、インクの種類、およびインクの塗布量に基づいて決定されます。
グラビア印刷の工程では、印刷シリンダーがインクに部分的に浸された状態で回転します。彫刻されたセルにインクが充填され、シリンダーが回転してインクパンから離れると、余分なインクがドクターブレードによって除去されます。さらに回転すると、インクが充填されたセルがインプレッション ローラーによって基板に押し付けられ、各セルからインクが放出されます。空のセルは、次の回転に備えてインクの中に戻されます。
ローラーの圧力と基材の毛細管現象を組み合わせることで、セルから基材へのインクの直接転写が実現します。
印刷ローラーがインクパンに戻って回転すると、基材の印刷領域は乾燥機を通過し、次の印刷ユニットに送られ、別の色、ニス、コーティングが施されます。
自動縦方向および横方向の統合レジスタ制御システムにより、正確な色対色レジスタが実現します。
単位の変換とプロセスの変換
各色の印刷とコーティングの適用が終わると、ウェブは加工工程に進みます。この工程には、エンド ユーザーの市場に応じてさまざまなプロセスが含まれます。これには、打ち抜き、パンチング、折り目付け/スコアリング、エンボス加工/デボス加工、積み重ね、シート化、巻き戻しなどが含まれます。専用の加工ユニットは次のとおりです。
ロータリーダイカッター：ロータリーダイカッター：タバコや液体包装業界などの大量生産に適しています。
フラットベッドカッタークリーザー：中期から長期にわたる高い柔軟性を実現するフラットベッド変換プロセスは、主にタバコ業界や一般的な折りたたみカートン業界で使用されています。
シーター：このユニットは、印刷されたウェブを個々のシートに変換し、ホットホイルスタンプ、シルクスクリーン印刷、オフセットオーバープリント、またはさらなるダイカットなどのオフライン処理を可能にします。
巻き戻し機:ウェブをリールに送ることで、タバコのソフトパックやラベルに付加価値をつけるなど、リールツーリールのさらなる処理が可能になります。
グラビア印刷機とフレキソ印刷機
グラビア印刷機
グラビア印刷は直接印刷方式で、グラビアの穴に含まれるインクを直接基材に印刷します。印刷される画像の濃淡は穴の大きさと深さによって決まります。穴が深いほど、含まれるインクが多くなり、印刷された基材に残るインク層は厚くなります。逆に、穴が浅いと、含まれるインクの量が少なくなり、印刷された基材に残るインク層は薄くなります。
フレキソ印刷機
フレキソ印刷の原理は比較的簡単です。フレキソ印刷では、印刷機のインク供給装置がインクを均一に分配し、インクローラーを介してインクを印刷版に転写します。印刷版のパターン設計部分は印刷版の非グラフィック部分よりもはるかに高いため、インクローラー上のインクは印刷版のグラフィック部分にのみ転写され、非グラフィック部分にはインクがありません。
グラビア印刷のトラブルシューティング方法
色相シフトを修正する
まずシリンダー部門に相談してください。レジスターとセルが正しく設定されていることを確認します。電気目を調整し、次に乾燥機の温度を下げ、最後に新しいインクをインク壺に充填します (スリップ コンパウンドを少なめに入れます)。
乾燥の問題に対処する
インクがシリンダー壁で乾燥することを「乾燥イン」といいます。通常、この原因は 2 つしかありません。印刷機の状態が適切でないことと、インクが速すぎることです。印刷機の状態を改善するには、次のような方法があります。
オーブンの温度、空気の流れ、ブレードの角度を調べます。
シリンダーを清掃し、取り付けられたスポットエアシステムを取り外し、噴水をエアレーションし、プレスの速度を上げます。
乾燥が遅い溶剤を追加して粘度を下げ、インクの乾燥が速すぎる場合はインク提供者に知らせてください。
見た目の不均一さに対処する計画を立てる
紙の表面、シリンダー内の大きなセル、印刷ローラーにかかる圧力、薄すぎるインクなどにより、パドリング、モットリング、火山と呼ばれる暗い部分や明るい部分の斑点が形成されることがあります。この問題は、ローラーを調整するか、シリンダー部門に相談するか、インクの粘度を変更することで解決できる場合があります。
トラックをかき回すのはやめなさい。
インクの傷や擦れは、インク自体、印刷環境、または紙に原因があると考えられます。
この問題を解決するには、次の操作を実行します。
インクに硬化剤またはワックスを追加します。
インクの粘度を調べて修正します。
溶剤システムを変更してインクフィルムの完全性を向上させます。
オーブンの設定を上げます。
紙の摩耗を確認します。
取り消し線が引かれても落ち込まないでください
シリンダーにラッカーを塗り、顔料増量剤を加える際は、インクの粘度、オーブンの温度、空気の流れを上げてください。それでも問題が解決しない場合は、紙自体に問題がある可能性があります。解決策としては、吸収性の低い紙を使用することです。それでも問題が解決しない場合は、インクの保持が原因の可能性があります。その場合は、製造元に相談してください。
色の強度を変更する
シリンダーの一部をラッカー塗装してセル容量を減らし、シリンダー部門と話し合い、溶剤を追加してインクの粘度を下げ、透明な増量剤を追加することで、色が多すぎる問題を解決できます。
色が弱すぎる場合の修正方法としては、次のものがあります。
シリンダーを再エッチングすることで、セルの容積を増加させます。
インクの粘度を上げる。
シリンダー洗浄。
角度を小さくします。
ローラーを交換します。
トナーを除去します。
自動インクバッチャの検査。
インク量を増やす
開始プロセスを強化して無駄を最小限に抑え、吸収紙の使用を減らし、必要な粘度を達成するためにインクと溶剤の比率を変更し、インクが紙を吸収するのが速すぎる場合はインクを再配合し、インクの比重値について製造元に問い合わせます。
インクの泡立ちや発泡を防ぐ
まず、インクを垂らすのではなく、ホースを通して容器に流し込んでみてください。次に、ポンプに漏れがないか確認するか、ポンプの回転速度を落として攪拌を最小限に抑えます。インクの粘度を変えたり、消泡剤を加えたりしてみるのもよいでしょう。
光沢レベルの変更
光沢が高すぎる場合は、色付きの増量剤を使用するか、溶剤を追加して粘度を下げます。光沢が低い場合は、光沢増量剤を追加するか、粘度を上げるか、溶剤の量を減らします。
色の再現が一貫していることを確認する
さまざまな問題によって発生する可能性がある色の変動をトラブルシューティングする方法をいくつか紹介します。
すべてのオペレーターに対して、単一のプロセス セットを採用します。
測定された量のみを使用してください。
流量の較正または等化
プレスの合間に機械を点検し、清掃します。
同様の強度のインクを使用してください。
よくある質問